乳品加工流程及操作要点

一、原料乳接收

1.奶源检验：奶源入厂前，需核对牧场提供的检验报告，包含蛋白质、脂肪、乳糖等营养成分含量，以及抗生素、兽药残留、微生物指标等安全性检测结果。运用快速检测设备，现场检测生乳的酸度、比重、酒精稳定性等，拒收不合格奶源。

2.温度控制：采用专用的低温奶槽车运输，全程温度控制在2 - 6℃。奶槽车抵达工厂后，尽快卸奶，避免长时间停留导致温度升高影响质量。

3.验收记录：详细记录每批奶源的产地、批次号、收购量、检验结果、运输车辆信息、卸奶时间等，便于溯源管理。

二、预处理阶段

1.净乳：利用离心净乳机去除生乳中的机械杂质、体细胞及部分微生物。净乳过程中，定期检查净乳机的运行参数，每4小时对净乳机进行一次清洗。

2.标准化：依据产品标准，调整生乳中的脂肪、蛋白质等成分比例。采用先进的分离设备，精确控制标准化过程，保证产品质量稳定。

3.均质：将乳脂肪球破碎细化，防止脂肪上浮分层。均质温度控制在60 - 70℃，压力设定为15 - 25MPa ，确保均质效果。

三、杀菌工艺

1.巴氏杀菌：适用于鲜牛奶等产品，杀菌条件为72 - 75℃，保持15 - 20秒，既能有效杀灭致病菌，又最大程度保留营养成分和风味。杀菌过程中，实时监测杀菌温度和时间，每半小时记录一次数据。

2.超高温瞬时灭菌（UHT）：常用于常温奶生产，温度达到135 - 140℃，保持2 - 4秒，然后迅速冷却。严格控制加热和冷却速度，确保产品质量安全。

四、包装环节

1.包装材料选择：根据产品特性，选用合适的包装材料，如玻璃瓶、塑料瓶、纸盒等。包装材料需符合食品卫生标准，具备良好的阻隔性和密封性。

2.灌装操作：采用自动化灌装设备，保证灌装量准确，误差控制在±1%以内。灌装过程中，保持环境清洁，避免二次污染。

3.封盖与贴标：封盖要紧密牢固，避免渗漏。贴标位置准确、平整，信息清晰完整，包括产品名称、生产日期、保质期、配料表等。

五、质量检测

1.在线检测：在生产线上设置多个检测点，实时监测产品的温度、流量、液位等参数，以及包装的完整性和密封性。一旦发现异常，立即自动报警并停机处理。

2.成品检验：每批次产品出厂前，进行全面的质量检验，包括感官指标（色泽、气味、滋味、组织状态）、理化指标（蛋白质、脂肪、乳糖、酸度等）、微生物指标（菌落总数、大肠菌群、致病菌等）。依据国家标准和企业内部标准判定产品是否合格，不合格产品严禁出厂。

六、设备清洗与维护

1.CIP清洗：生产结束后，采用原位清洗（CIP）系统对设备进行清洗。清洗程序包括预冲洗、碱洗、酸洗、清水冲洗和消毒，确保设备无物料残留和微生物污染。

2.定期维护：制定设备维护计划，定期对设备进行检查、保养和维修。对关键设备，如杀菌机、灌装机等，进行预防性维护，提前更换易损件，确保设备正常运行。

七、储存与运输

1.储存条件：常温产品储存在阴凉、干燥、通风良好的仓库，温度控制在10 - 30℃；冷藏产品储存在2 - 6℃的冷库，避免温度波动过大。产品按批次存放，遵循先进先出原则。

2. 运输要求：常温产品使用普通货车运输，确保车厢清洁干燥；冷藏产品使用冷藏车运输，温度保持在2 - 6℃。运输过程中，避免剧烈颠簸和碰撞，防止产品损坏。（梁国超）